Прочность монокристаллического сырья
Прочность алмазного микропорошка зависит от используемого монокристаллического сырья и процесса производства. Как правило, чем выше прочность алмазного сырья, тем выше прочность получаемого алмазного микропорошка.
Время синтеза монокристаллического сырья
Алмаз образуется путем преобразования графита при высокой температуре и высоком давлении в процессе, известном как синтез алмаза. Чем больше время синтеза, тем более полно формируются кристаллы алмаза и тем меньше в них внутренних дефектов и примесей. Следовательно, полученный микропорошок обладает более высокой износостойкостью и прочностью. Внутренние дефекты и примеси являются важными факторами, влияющими на класс прочности алмазного микропорошка.
Процесс производства микропорошка
Алмазный микропорошок получают путем дробления монокристаллического алмазного сырья. В настоящее время для дробления при производстве алмазного микропорошка в основном используется воздушно-струйная мельница. Регулировка параметров процесса измельчения — скорости воздуха, давления и разделительного диска — влияет на качество микропорошка. Поэтому крайне важно рационально настроить параметры процесса измельчения для достижения одинакового дробящего эффекта частиц порошка и минимизации количества столкновений. Это гарантирует, что высокопрочное сырье может производить высокопрочные порошки. В противном случае высокопрочное сырье не обязательно будет давать высокопрочные порошки.
Процесс обработки поверхности микропорошка
Для удаления внешних примесей из алмазного порошка обычно используется обработка поверхности сильными щелочами и сильными кислотами. Для улучшения самозатачиваемости порошка также используется обработка поверхности для достижения «поликристаллического» эффекта. Поэтому производители микропорошка должны тщательно выбирать правильный процесс обработки поверхности и избегать чрезмерной обработки ради полированной поверхности. Обработка поверхности сильными щелочами и сильными кислотами может нарушить кристаллизацию поверхности алмазных частиц, увеличивая количество поверхностных дефектов, снижая износостойкость и ухудшая качество порошка.
Микропорошок из остаточного материала: Алмазный порошок, полученный из остаточного материала при дроблении алмазов, может значительно снизить его прочность и качество.
